冬日暖阳洒向广东顺德潭洲水道，平静水面下，国内最宽内河沉管隧道正悄然成形。水面上，我国首套内河沉管安装船组“一航津安6”“一航津安7”迎风而立，承担着攻克受限水域施工难题的重任。
“这套船组可解决了大问题！”一航局顺德伦桂路项目经理徐波回忆起项目启动时的困境，仍感慨万千。2023年5月，项目刚启动，便面临核心难题：工程需安装国内最宽的内河沉管，单节沉管重4万吨、断面宽40.5米、高10.65米，而潭洲水道水域狭窄、航道受限，传统大型一体式沉管安装船根本无法驶入，施工推进一度陷入僵局。
转机源于多轮技术攻坚讨论会。技术员李秋实结合现场水域条件与施工需求，提出创新思路：打破传统一体式船型的局限，将安装船拆解为多个独立功能模块，分别运抵潭洲水道现场后，再像拼积木一样重新组装整合。经过多轮方案推演与可行性论证，该创新思路获得项目团队一致认可。随后，项目团队沿着这一核心方向深入研究、细化完善，提出“分体船”的方案：以2艘方驳担当主船和从船，打造可拆解、可组合的沉管安装多功能船组。主船搭载沉管压载、测量定位等施工管理控制系统，承担沉管运输、吊装及安装任务；从船则按主船指令协同作业，配置水下碎石智能整平设备，满足基床高精度整平作业要求，两船协同形成高效闭环的施工体系。
方案落地的过程，布满了技术“荆棘”。首个核心难题便是如何将两艘船通过横梁牢固且智能地连接成整体，确保两船在潭洲水道湍急且暗流涌动的水流中，始终保持同步姿态与作业节奏。最初，基于“稳固优先”的思路，团队倾向于采用刚性连接方案，但经过模拟推演与现场勘查后发现，刚性连接会将细微水流的冲击力差异无限放大，并在船体结构内部产生巨大应力，不仅会损坏船体结构，还会导致作业精度失控。技术团队转而聚焦“柔性协同”思路，攻关“组合铰接梁”连接方案。当水流冲击导致两船出现轻微横倾、纵倾或高低差时，铰接结构可灵活转动、缓冲应力，释放船体内部的拉扯力，避免硬碰硬的结构损伤，同时保障两船的基本连接强度。
解决连接问题后，还需要一套精准的同步控制系统作为“智能大脑”。技术团队进一步为铰接系统注入智能内核，研发双船同步控制系统：在船体关键部位布设高精度传感器与受力传感器，实时捕捉船体的姿态变化与受力数据，系统快速分析计算，动态微调两船的压载水量与锚缆拉力，确保两船在复杂水流环境中始终保持同步作业。
2024年12月，经过多轮技术攻坚与现场调试，集成了锚缆自动绞移、压载水自动调平等6大智能控制系统的“内河沉管施工旗舰”正式亮相。“沉管隧道块石抛石、碎石整平、沉管安装3大核心工序，一套船组就能完成。功能模块还便于拆解安装，就像‘变形金刚’一样，既满足分体运输要求，又满足现场施工需求。”徐波谈及这一创新成果，言语间满是喜悦与自豪。
2025年6月，“一航津安6”“一航津安7”船组顺利完成潭洲隧道全部沉管的毫米级高精度对接作业。这套智能船组，不仅解决了潭洲隧道的施工难题，更开创了内河沉管施工的新范式。其核心技术已申请25项专利，正形成行业新标准，为中国基建走向世界提供了又一创新样本。
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来源：一航局
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