“有了它，箱梁浇筑像汽车生产线一样流畅，效率提高30%，人员减少40%。”在湖北荆州李埠长江公铁大桥北岸引桥施工现场，项目负责人李辉指着桥面说，“国内首创的智能‘移动筑梁工厂’，将箱梁预制厂的高标准技术完整‘复制’到施工现场，实现了原位高品质建造箱梁。”
二航局承建的李埠长江公铁大桥引桥全长3322米，需浇筑80跨简支箱梁，却面临双重困境：施工场地狭窄且包含曲线段箱梁，传统移动模架施工露天作业条件差、安全风险高；预制箱梁工艺需新建预制厂，受场地和运输限制，且因箱梁榀数较少经济性不佳。面对困局，李辉当即决定寻求技术支援。
2024年5月，从二航局各分子公司抽调的7名技术骨干组成攻关团队进驻现场，他们走访10余个类似铁路项目和施工装备生产厂家，与局内外技术专家深度研讨。一个月后，“移动筑梁工厂”理念应运而生，就是将钢筋绑扎、天车吊运、混凝土浇筑养护等箱梁浇筑工序集成到一个封闭厂房，在厂房内打造钢筋和混凝土施工流水线。厂房用钢筋铁骨支撑并采用模块化设计，可通过吊车将模块吊装至墩顶拼装成型，8条液压支腿交叉支撑的行走系统，使其能在桥墩间自由“漫步”。
箱梁施工主要包含钢筋和混凝土施工，传统钢筋散绑作业工效低，占主线工期的40%。团队负责人郑和晖提出“积木式”钢筋施工方案，像搭积木一样造钢筋骨架。团队随即启动钢筋模块图纸拆分设计，开展铁路箱梁钢筋整体吊装变形12个工况测试，联合设备厂家6次推演吊装行走入模方案。经过半年攻坚，蓝图逐步落地见效。单根钢筋提前加工成小型“积木单元”，工人在“工厂”的“钢筋车间”快速拼装成钢筋骨架后整体吊装入模，钢筋吊装工效提升50%，钢筋间距合格率达到100%。
在混凝土施工环节，团队创新采用“双车间并行”模式，让“工厂”覆盖2跨箱梁。后跨作为钢筋成型车间集中制作拼装钢筋，前跨作为混凝土施工车间专注浇筑与养护，将传统“串联式”工序改为“并联式”同步推进，单跨箱梁施工周期由18天缩短为12天。由于传统箱梁液压内模仅能直线行走，无法适应曲线箱梁，团队研发出“免拆式撑杆”箱梁内模，可自动开合、灵活纵移，完美适应曲线走向。
“工厂”作业需要天车吊运、内模开合等10余个模块工序协同配合，离不开智能控制系统的中枢指挥。团队系统梳理工序关联逻辑，征求设备厂家建议，最终构建起由155个传感器、12路高清摄像头组成的神经网络。今年7月，数字化模块智能控制系统正式上线，最终实现工序状态自动识别和设备集群作业精准指挥，实时解析施工数据并动态调整，工序衔接精度能达5毫米。9月，引桥首跨箱梁顺利完成浇筑，智能振捣系统实时捕捉混凝土密实度并自动调整参数，实现全断面均匀密实，一次性通过铁路严苛检测。
如今，蓝色的“移动筑梁工厂”在长江畔稳步前行，7跨箱梁已浇筑完成，引桥正节节生长。“这是深植智造基因的筑梁体系，为桥梁工业化智能建造提供了全新的解决方案。”李辉感慨道。
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来源：二航局
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